推荐一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置的制作方法

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本实用新型涉及聚酰亚胺技术领域,具体为一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置。



背景技术:

聚酰亚胺是综合性能最佳的有机高分子材料之一,耐高温达400℃以上,长期使用温度范围-200~300℃,无明显熔点,高绝缘性能,是目前世界上性能最好的薄膜类绝缘材料,具有优良的力学性能、电性能、力学稳定性及很高的抗辐射性能、耐高温和耐低温性能,使用聚酰亚胺制作无胶双面覆铜板的各项物性,如绝缘性能、弯折性能、耐热性能等多项性能远优异于使用传统有胶粘结层的双面覆铜板,另外,随着电子技术的发展,fpcb应用领域的发展使得终端应用产品对fccl产品要求越来越薄型化、多功能化、性能稳定性和信赖性要求也越来越高,聚酰亚胺双面覆铜板具有高耐热、高剥离、高尺寸安定、厚度小等优点越来越受到电子产品设计开发者的青睐,对聚酰亚胺覆铜板的需求量也越来越大,聚酰亚胺双面覆铜板市场在未来5年前景广阔。

目前聚酰亚胺双面覆铜板主要生产方式是使用高温贴合机将热塑性聚酰亚胺膜和铜箔压合在一起进行连续生产,压合温度高达340℃以上,在此高温下生产,压合轮热量易流失、铜箔易氧化,压合轮热量均匀性、铜箔的外观等难以得到保证。



技术实现要素:

本实用新型要解决的技术问题是提供一种氮气保护装置,安装于生产聚酰亚胺双面覆铜板的高温贴合机压合轮四周,使高温压合轮热量流失少,提高热量使用率;聚酰亚胺双面覆铜板在生产过程中各部位物性更均匀;同时改善产品外观;降低生产车间温度,提高员工舒适度。

为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,包括第一半箱体,所述第一半箱体的一侧位置处设置有第二半箱体,且第一半箱体和第二半箱体的内部均设置有内箱,所述第一半箱体和第二半箱体与内箱之间均设置有真空腔,所述第二半箱体的顶部设置有环座,所述环座的一侧外壁上转动连接有卡环,所述第一半箱体的顶部靠近环座的一侧位置处卡环座,所述卡环座上远离环座的一侧外壁上开设有与卡环相对应的凹槽。

优选的,所述第一半箱体的一侧外壁上开设有入料进料口,且第一半箱体的一侧外壁上对称设置有两个支撑座,两个所述支撑座之间设置有左旋丝杠和右旋丝杠,所述左旋丝杠与右旋丝杠通过焊接连接。

优选的,所述左旋丝杠和右旋丝杠的一侧外壁上均通过螺纹旋合连接有上活动铁板和下活动铁板,所述上活动铁板位于下活动铁板的上方,所述第一半箱体的一侧外壁上靠近入料进料口的下方位置处对称设置有两个废气出口端。

优选的,所述第二半箱体上远离第一半箱体的一侧外壁上开设有膜出料出口和聚酰亚胺双面覆铜板出料出口,所述膜出料出口位于聚酰亚胺双面覆铜板出料出口的上方。

优选的,所述第二半箱体相邻于膜出料出口的一侧外壁上设置有氮气输送管,所述氮气输送管的一侧外壁上设置有氮气流量调节阀。

与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:该聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,通过在原来的高温贴合机上加装氮气保护装置,将高温压合轮产生的热量留在一个小空间范围内,使产品受热更均匀,提高产品的稳定性,使用氮气的惰性性质,保护铜箔不被氧化,有效改善产品外观,使用了真空隔热层,将热量保留在箱体中,有效降低了热量的流失,使高温压合轮的热量得到更充分的利用,降低了用电量,利于节能环保,同时也降低生产车间的温度,提高生产员工工作环境舒适度。

附图说明

图1为本实用新型俯视图;

图2为本实用新型正视图;

图3为本实用新型后视图。

图中:1、第一半箱体;2、第二半箱体;3、内箱;4、真空腔;5、环座;6、卡环;7、卡环座;8、入料进料口;9、支撑座;10、左旋丝杠;11、右旋丝杠;12、上活动铁板;13、下活动铁板;14、废气出口端;15、膜出料出口;16、聚酰亚胺双面覆铜板出料出口;17、氮气输送管;18、氮气流量调节阀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3,本实用新型提供一种技术方案:一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,包括第一半箱体1、第二半箱体2、内箱3、真空腔4、环座5、卡环6、卡环座7、入料进料口8、支撑座9、左旋丝杠10、右旋丝杠11、上活动铁板12、下活动铁板13、废气出口端14、膜出料出口15、聚酰亚胺双面覆铜板出料出口16、氮气输送管17、氮气流量调节阀18,,第一半箱体1的一侧位置处设置有第二半箱体2,且第一半箱体1和第二半箱体2的内部均设置有内箱3,第一半箱体1和第二半箱体2与内箱3之间均设置有真空腔4,第二半箱体2的顶部设置有环座5,环座5的一侧外壁上转动连接有卡环6,第一半箱体1的顶部靠近环座5的一侧位置处卡环座7,卡环座7上远离环座5的一侧外壁上开设有与卡环6相对应的凹槽,便于将第一半箱体1和第二半箱体2合在一起并固定。

进一步的,第一半箱体1的一侧外壁上开设有入料进料口8,且第一半箱体1的一侧外壁上对称设置有两个支撑座9,两个支撑座9之间设置有左旋丝杠10和右旋丝杠11,左旋丝杠10与右旋丝杠11通过焊接连接,便于上活动铁板12和下活动铁板13开合,实现锁死。

进一步的,左旋丝杠10和右旋丝杠11的一侧外壁上均通过螺纹旋合连接有上活动铁板12和下活动铁板13,上活动铁板12位于下活动铁板13的上方,第一半箱体1的一侧外壁上靠近入料进料口8的下方位置处对称设置有两个废气出口端14,便于废气的流出。

进一步的,第二半箱体2上远离第一半箱体1的一侧外壁上开设有膜出料出口15和聚酰亚胺双面覆铜板出料出口16,膜出料出口15位于聚酰亚胺双面覆铜板出料出口16的上方,便于膜和聚酰亚胺双面覆铜板的出料,膜出料出口15和聚酰亚胺双面覆铜板出料出口16的开口高度小于1cm。

进一步的,第二半箱体2相邻于膜出料出口15的一侧外壁上设置有氮气输送管17,氮气输送管17的一侧外壁上设置有氮气流量调节阀18,便于将氮气输送进入第一半箱体1和第二半箱体2中。

工作原理:在使用时,当合第一半箱体1和第二半箱体2,合上上活动铁板12和下活动铁板13并锁死后,打开高温贴合机压合轮升温系统,正式生产前,打开氮气流量调节阀18通过氮气输送管17向聚酰亚胺双面覆铜板高温压合氮气箱中输送氮气,高温压合轮在本实用新型所述的聚酰亚胺双面覆铜板高温压合氮气保护装置的包围中,正式生产后,原料从入料进料口8进入,经过高温压合轮压合后,保护膜和聚酰亚胺双面覆铜板分别从膜出料出口15和聚酰亚胺双面覆铜板出料出口16导出,产生的废气从废气出口端14排出,由于本实用新型所述的氮气保护装置设计真空保温层,空间较密闭,将高温压合轮产生的热量留在一个小空间范围内,使产品受热更均匀,提高产品的稳定性,有效降低生产车间的温度,提高生产员工工作环境舒适度,同时,使高温压合轮产生的热量得到更充分的利用,降低了用电量,利于环保,氮气的保护使铜箔不被氧化,有效改善产品外观。

最后应当说明的是,以上内容仅用以说明本实用新型的技术方案,而非对本实用新型保护范围的限制,本领域的普通技术人员对本实用新型的技术方案进行的简单修改或者等同替换,均不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。


技术特征:

1.一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,包括第一半箱体,其特征在于:所述第一半箱体的一侧位置处设置有第二半箱体,且第一半箱体和第二半箱体的内部均设置有内箱,所述第一半箱体和第二半箱体与内箱之间均设置有真空腔,所述第二半箱体的顶部设置有环座,所述环座的一侧外壁上转动连接有卡环,所述第一半箱体的顶部靠近环座的一侧位置处卡环座,所述卡环座上远离环座的一侧外壁上开设有与卡环相对应的凹槽。

2.根据权利要求1所述的一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,其特征在于:所述第一半箱体的一侧外壁上开设有入料进料口,且第一半箱体的一侧外壁上对称设置有两个支撑座,两个所述支撑座之间设置有左旋丝杠和右旋丝杠,所述左旋丝杠与右旋丝杠通过焊接连接。

3.根据权利要求2所述的一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,其特征在于:所述左旋丝杠和右旋丝杠的一侧外壁上均通过螺纹旋合连接有上活动铁板和下活动铁板,所述上活动铁板位于下活动铁板的上方,所述第一半箱体的一侧外壁上靠近入料进料口的下方位置处对称设置有两个废气出口端。

4.根据权利要求1所述的一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,其特征在于:所述第二半箱体上远离第一半箱体的一侧外壁上开设有膜出料出口和聚酰亚胺双面覆铜板出料出口,所述膜出料出口位于聚酰亚胺双面覆铜板出料出口的上方。

5.根据权利要求4所述的一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,其特征在于:所述第二半箱体相邻于膜出料出口的一侧外壁上设置有氮气输送管,所述氮气输送管的一侧外壁上设置有氮气流量调节阀。

技术总结
本实用新型公开了一种聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,包括第一半箱体,所述第一半箱体的一侧位置处设置有第二半箱体,且第一半箱体和第二半箱体的内部均设置有内箱,所述第一半箱体和第二半箱体与内箱之间均设置有真空腔,所述第二半箱体的顶部设置有环座,所述环座的一侧外壁上转动连接有卡环。该聚酰亚胺双面覆铜板生产高温压合氮气保护装置,通过在原来的高温贴合机上加装氮气保护装置,将高温压合轮产生的热量留在一个小空间范围内,使产品受热更均匀,提高产品的稳定性,使用氮气的惰性性质,保护铜箔不被氧化,有效改善产品外观,使用了真空隔热层,将热量保留在箱体中,有效降低了热量的流失。

技术研发人员:徐莎;陈庞英;张家煌;王湘京
受保护的技术使用者:中山新高电子材料股份有限公司
技术研发日:2019.07.31
技术公布日:2020.06.30

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