推荐一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置的制作方法

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本发明涉及汽车稳定杆测试技术领域,尤其涉及一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置。



背景技术:

稳定杆是汽车悬架中的一种辅助弹性元件,可以防止车身在转弯时发生过大的横向侧倾,防止汽车横向倾翻和改善平顺性。通常在出厂或整车组装前,需对稳定杆的综合性能,尤其是耐疲劳强度进行测试,以确保稳定杆的产品技术性能。

在实际汽车安装中稳定杆两端和汽车连接,其余部分处于悬空状态,现有的汽车稳定杆耐疲劳测试装置将稳定杆整体放在测试台上进行测试,模拟效果不好,测试结果不够准确;现有的汽车稳定杆耐疲劳测试装置只能从侧面对稳定杆施加压力测试其耐疲劳性,受力方向不够全面,测试方式太过单一,且现有的汽车稳定杆耐疲劳测试装置只能对同一种型号的稳定杆进行测试,适用范围较小。

针对相关技术中的问题,目前尚未提出有效的解决方案。



技术实现要素:

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置。

为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:

一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,包括旋转电机、移动板和固定板,所述旋转电机的输出轴顶端焊接有丝杆,所述丝杆一端套接有第一套环,所述丝杆另一端套接有第二套环,所述第一套环一侧焊接有固定板,所述第二套环一侧焊接有移动板,所述固定板和移动板一侧均焊接有固定块,所述固定块一侧焊接有安装轴,所述固定板和移动板中部均安装有第一液压伸缩杆,所述第一液压伸缩杆的伸缩端顶端焊接有第一固定环,所述固定板另一侧焊接有安装座,且安装座上安装有第二液压伸缩杆,所述第二液压伸缩杆的伸缩端顶端焊接有连接杆,所述连接杆的另一端底部焊接有第二固定环。

优选的,所述丝杆表面第二套环所在一端设有正螺纹,所述第二套环内壁设有反螺纹,且正螺纹和反螺纹相适配,所述第二套环通过正反螺纹在丝杆上移动。

优选的,所述丝杆和第一套环连接部位的外围焊接有凸环,所述凸环卡入第一套环内壁内部,所述凸环和第一套环转动连接。

优选的,所述安装轴表面设有螺纹,所述安装轴另一端通过螺纹连接有螺帽。

优选的,所述移动板底部焊接有滑块,所述滑块位于滑槽内部,所述滑槽位于底座底部的中部,所述滑块和滑槽滑动连接。

优选的,所述旋转电机安装于安装座顶部,且安装座焊接于底座顶部一角。

优选的,所述固定板底部焊接于底座顶部,所述第一固定环和第二固定环均为半圆环结构。

本发明的有益效果为:

1.本发明通过两个第一液压伸缩杆对稳定杆施加水平方向的力,通过第二液压伸缩杆对稳定杆施加竖直方向的力,受力方向更加全面,模拟现实行驶情况效果更好,测试结果更加可靠。

2.本发明只将稳定杆的两端固定在安装轴上,其余部分呈悬空状态,更加贴近现实情况中稳定杆的安装状态,测试结果更加准确。

3.本发明通过旋转电机带动丝杆转动,使第二套环在丝杆上移动,从而可以改变两个安装轴之间的距离,可以对不同型号的稳定杆进行测试,适用范围广。

附图说明

图1为本发明提出的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置的俯视图;

图2为本发明提出的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置的部分侧视图一;

图3为本发明提出的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置的部分侧视图二;

图4为本发明提出的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置的第一套环截面图。

图中:1、第一套环;2、丝杆;3、滑槽;4、第二套环;5、旋转电机;6、移动板;7、第一固定环;8、第一液压伸缩杆;9、底座;10、固定块;11、安装轴;12、第二液压伸缩杆;13、连接杆;14、第二固定环;15、凸环;16、固定板;17、滑块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。

参照图1-4,一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,包括旋转电机5、移动板6和固定板16,旋转电机5的输出轴顶端焊接有丝杆2,丝杆2一端套接有第一套环1,丝杆2另一端套接有第二套环4,第一套环1一侧焊接有固定板16,第二套环4一侧焊接有移动板6,固定板16和移动板6一侧均焊接有固定块10,固定块10一侧焊接有安装轴11,固定板16和移动板6中部均安装有第一液压伸缩杆8,第一液压伸缩杆8的伸缩端顶端焊接有第一固定环7,固定板16另一侧焊接有安装座,且安装座上安装有第二液压伸缩杆12,第二液压伸缩杆12的伸缩端顶端焊接有连接杆13,连接杆13的另一端底部焊接有第二固定环14。

本发明中,丝杆2表面第二套环4所在一端设有正螺纹,第二套环4内壁设有反螺纹,且正螺纹和反螺纹相适配,第二套环4通过正反螺纹在丝杆2上移动。丝杆2和第一套环1连接部位的外围焊接有凸环15,凸环15卡入第一套环1内壁内部,凸环15和第一套环1转动连接,丝杆2只可在第一套环1内转动,无法发生横向位移。安装轴11表面设有螺纹,安装轴11另一端通过螺纹连接有螺帽,拧紧螺帽固定住稳定杆。移动板6底部焊接有滑块17,滑块17位于滑槽3内部,滑槽3位于底座9底部的中部,滑块17和滑槽3滑动连接。旋转电机5安装于安装座顶部,且安装座焊接于底座9顶部一角。固定板16底部焊接于底座9顶部,第一固定环7和第二固定环14均为半圆环结构。

工作原理:将稳定杆一端穿过固定板16上的安装轴11,拧紧螺帽固定住稳定杆一端,再启动旋转电机5带动丝杆2旋转,使第二套环4在丝杆2上移动,根据稳定杆的长度控制第二套环4移动的距离,使两个固定块10之间的距离和稳定杆的长度相等,稳定杆另一端穿过移动板66上的安装轴11,拧紧螺帽固定住稳定杆另一端;启动两个第一液压伸缩杆8带动两个第一固定环7相向运动直至左右卡住稳定杆,启动第二液压伸缩杆12带动第二固定环14下降直至卡住稳定杆上侧,模拟汽车行驶状况,控制两个第一液压伸缩杆8和第二液压伸缩杆12对稳定杆施加压力,完成耐疲劳测试。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言,显然本发明不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本发明,因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内,不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外,应当理解,虽然本说明书按照实施方式加以描述,但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案,说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见,本领域技术人员应当将说明书作为一个整体,各实施例中的技术方案也可以经适当组合,形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。


技术特征:

1.一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,包括旋转电机(5)、移动板(6)和固定板(16),其特征在于,所述旋转电机(5)的输出轴顶端焊接有丝杆(2),所述丝杆(2)一端套接有第一套环(1),所述丝杆(2)另一端套接有第二套环(4),所述第一套环(1)一侧焊接有固定板(16),所述第二套环(4)一侧焊接有移动板(6),所述固定板(16)和移动板(6)一侧均焊接有固定块(10),所述固定块(10)一侧焊接有安装轴(11),所述固定板(16)和移动板(6)中部均安装有第一液压伸缩杆(8),所述第一液压伸缩杆(8)的伸缩端顶端焊接有第一固定环(7),所述固定板(16)另一侧焊接有安装座,且安装座上安装有第二液压伸缩杆(12),所述第二液压伸缩杆(12)的伸缩端顶端焊接有连接杆(13),所述连接杆(13)的另一端底部焊接有第二固定环(14)。

2.根据权利要求1所述的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,其特征在于,所述丝杆(2)表面第二套环(4)所在一端设有正螺纹,所述第二套环(4)内壁设有反螺纹,且正螺纹和反螺纹相适配,所述第二套环(4)通过正反螺纹在丝杆(2)上移动。

3.根据权利要求2所述的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,其特征在于,所述丝杆(2)和第一套环(1)连接部位的外围焊接有凸环(15),所述凸环(15)卡入第一套环(1)内壁内部,所述凸环(15)和第一套环(1)转动连接。

4.根据权利要求1所述的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,其特征在于,所述安装轴(11)表面设有螺纹,所述安装轴(11)另一端通过螺纹连接有螺帽。

5.根据权利要求1所述的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,其特征在于,所述移动板(6)底部焊接有滑块(17),所述滑块(17)位于滑槽(3)内部,所述滑槽(3)位于底座(9)底部的中部,所述滑块(17)和滑槽(3)滑动连接。

6.根据权利要求5所述的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,其特征在于,所述旋转电机(5)安装于安装座顶部,且安装座焊接于底座(9)顶部一角。

7.根据权利要求5所述的一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,其特征在于,所述固定板(16)底部焊接于底座(9)顶部,所述第一固定环(7)和第二固定环(14)均为半圆环结构。

技术总结
本发明公开了一种汽车稳定杆耐疲劳测试装置,包括旋转电机、移动板和固定板,所述旋转电机的输出轴顶端焊接有丝杆,所述丝杆一端套接有第一套环,所述丝杆另一端套接有第二套环,所述第一套环一侧焊接有固定板,所述第二套环一侧焊接有移动板,所述固定板和移动板中部均安装有第一液压伸缩杆,所述第一液压伸缩杆的伸缩端顶端焊接有第一固定环,所述固定板另一侧焊接有安装座,且安装座上安装有第二液压伸缩杆,所述第二液压伸缩杆的伸缩端顶端焊接有连接杆,所述连接杆的另一端底部焊接有第二固定环。本发明稳定杆的固定更加贴近现实情况中的安装状态,测试中稳定杆的受力方向更加全面,模拟现实行驶情况效果更好,测试结果更加可靠。

技术研发人员:汪嵘杰;何少青
受保护的技术使用者:重庆红岩方大汽车悬架有限公司
技术研发日:2020.04.14
技术公布日:2020.06.26

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