推荐一种高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置的制造方法

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一种高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置的制造方法

[0001]本实用新型属于溢流染色机的余热回收装置技术领域,特别适用于高温高压溢流染色机的余热回收,其可广泛用于染整企业。

[0002]溢流染色机是织物间歇式染整工程中用途颇为广泛的一种染色设备,特别是高温高压溢流染色机在涤纶及其混纺织物的染整工程中发挥了重要作用,是染整企业热能消耗最集中的设备之一。目前在国内外公开使用的高温高压溢流染色机通常由卧式高温高压染槽、导布辊、溢流口(喷嘴)、溢流管、循环泵、冷热交换器、附缸、出布架等组成,其中,染槽、循环泵、溢流口、溢流管、冷热交换器组成一个染液循环系统。循环泵将染液从染槽底部抽出,送入冷热交换器,经冷热交换器换热后将染液送入溢流口,再经溢流口到达溢流管,再由溢流管进入染槽。如此不断循环,直到染色过程结束,通常一个染色周期都有加热升温、保温、冷却降温等主要过程,加两头的准备时间整个工作周期为5-6小时,其中,染液的加热升温过程通过蒸汽加热在冷热交换器中实现,升温过程根据产品的不同可采用不同的升温速度,也可采用分多个阶段每个阶段采用不同的升温速度,如分2个阶段,染液从40°C升到85°C时升温速度在1.50C /min左右,85°C升到130°C时升温速度为2V Mn左右,为了防止染液沸腾和循环泵的汽蚀,通常加热前在染色机染槽的气相空间内加注压缩空气保持一定的气压;冷却降温过程通过自来水的换热也在冷热交换器中实现,与升温过程一样根据产品的不同也可采用不同的降温速度,也可采用分多个阶段每个阶段采用不同的降温速度,如分2个阶段,染液从130°C降到110°C时降温速度为1°C /min左右,染液从110°C降到80°C时降温速度在1.50C /min左右,而常规的染整企业通常配备有几十台到上百台的高温高压溢流染色机。因此,整个加热升温过程需消耗大量的0.5-0.6MPa的蒸汽,而在冷却降温过程中变成了 30-85?的热水,另外,还有大量的余热在污水中,由于低品位的余热生产过程中无法全部利用,排放的污水温度达50-60°C左右,热回收率低,蒸汽消耗高,造成了热能的大量浪费。



[0003]为了克服上述现有技术存在余热回收率低、蒸汽消耗大的问题,本实用新型提出了一种高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其在冷却降温阶段,通过自动阀门的切换,利用压差从高温染液循环系统中排出部分循环染液进新增的减压蒸发系统,减压蒸发使染液降温,降温后的染液再通过新增的回流泵加压后回流到染色机的染色液循环系统,同时利用水蒸汽压缩机的机械压缩技术把减压蒸发产生的二次蒸汽通过机械压缩提高蒸汽的热焓和饱和温度,然后回流车间用于高温高压溢流染色机加热升温过程低温区间的加热,从而大幅度降低一次蒸汽的消耗;另外,采用新增的污水换热器把排放的热污水与常温的自来水换热产生工艺用热水回用于染整生产,使污水的排放温度降到30°C (年平均)以下,大幅度提高设备的热利用率。
[0004]本实用新型所采取的技术方案如下:一种高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,包括数个带有液位传感器的蒸发罐、与蒸发罐相对应的带变频调速的染色液回流泵、负压蒸汽压缩机、常压蒸汽压缩机、加压蒸汽管网、常压蒸汽管网、负压蒸汽管网,数台高温高压溢流染色机与一个蒸发罐及对应的染色液回流泵为一组,每台高温高压溢流染色机各通过第一管道与加压蒸汽管网连通,高温高压溢流染色机与蒸发罐间连通第二管道、第三管道,第三管道上安装有所述的染色液回流泵;每一蒸发罐的出气管分别通过第四管道、第五管道、第六管道与加压蒸汽管网、常压蒸汽管网、负压蒸汽管网连通,蒸发罐的出气管上安装有电动或气动的流量调节阀及第一压力传感器,第四管道、第五管道、第六管道分别安装有一管道阻力器及一自动阀门,负压蒸汽管网与负压蒸汽压缩机的进口连通,负压蒸汽压缩机的出口、常压蒸汽管网都与常压蒸汽压缩机的进口连通,常压蒸汽压缩机的出口与加压蒸汽管网连通;加压蒸汽管网上安装有第二压力传感器,且通过流量调节阀接入一路外接蒸汽,第二压力传感器控制流量调节阀的开度。
[0005]优选的,常压蒸汽管网上安装第三压力传感器。
[0006]优选的,负压蒸汽管网上安装第四压力传感器。
[0007]优选的,第一管道上安装有第二自动阀门。
[0008]优选的,第二管道的最低点安装有第一排空自动阀门。
[0009]优选的,第二管道上安装有多个与染色机对应的第三自动阀门。
[0010]优选的,第三管道的最低点安装有第二排空自动阀门。
[0011]优选的,第三管道上安装有多个与染色机对应的第四自动阀门,每个第四自动阀门处于同组的每一高温高压溢流染色机与染色液回流泵之间。
[0012]优选的,负压蒸汽压缩机由第一变频器控制电机运行;和/者,常压蒸汽压缩机由第二变频器控制电机运行。
[0013]优选的,加压蒸汽管网上安装有安全阀。
[0014]本实用新型在布置有大量高温高压溢流染色机的染整车间内新建与染色液减压蒸发降温工艺相配套的常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和机械压缩后的加压蒸汽管路系统,负压蒸汽管路汇总后接新增的负压蒸汽压缩机入口,负压蒸汽压缩机出口接入常压蒸汽管路系统,常压蒸汽管路系统汇总后接新增的常压蒸汽压缩机入口,常压蒸汽压缩机出口接入车间新增的加压蒸汽管路系统,加压后蒸汽回流染整车间用于高温高压溢流染色机升温过程低温区间的加热,常压蒸汽压缩机和负压蒸汽压缩机都采用变频调速,同时在压缩机进口前的常压蒸汽管路上和负压蒸汽管路上及常压压缩机出口的加压蒸汽管路上分别安装有蒸汽压力传感器,传感器的压力信号分别用于控制各自蒸汽压缩机的转速和加压蒸汽管路上外加接入的厂区管网蒸汽的调节阀的开度,因此,常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和加压蒸汽管路系统各自可以通过自己系统的蒸汽压力传感器的设定值控制各自蒸汽压缩机的转速或蒸汽调节阀的开度,保证常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和加压蒸汽管路系统各自压力的基本稳定。前面所述的常压蒸汽管路系统是指压力在常压附近的二次蒸汽管路系统,压力可以高于常压也可以低于常压。另外,根据染色机温度的高低的不同,温度高的可以建立前面所述的常压、负压、加压3个等级二次蒸汽管网,其能减少压缩机的功耗,温度低的可以只建立2个等级二次蒸汽管网。在此基础上,每5-6台高温高压溢流染色机合建一套新增的染色液蒸发降温系统,每套新增的染色液蒸发降温系统包括:带液位传感器的蒸发罐、带变频调速的染色液回流泵、与蒸发罐排汽口相连接的排汽调压稳流系统及与染色液蒸发降温系统配套的多组自动阀门和管路。排汽调压稳流系统包括一个通过管路与蒸发罐排汽口相连接的电动或气动的流量调节阀和流量调节阀后管路上用于控制流量调节阀开度的压力传感器,压力传感器后的排汽管路一分为三接出三路排汽支路通过各自的串联的管道阻力器(管道阻力器可采用限流孔板及其它阻力稳定的阻流结构)和自控阀门(a)、(b)、(C)分别接入车间新增的常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和加压蒸汽管路系统,因此,通过压力传感器的设定值可以控制流量调节阀的开度,保证降温蒸发过程蒸发罐压力下降时流量调节阀后在用的某一支路排汽支管前的管道蒸汽压力的稳定。结合前面车间新增蒸汽系统的表述,三路排汽支管分别连接的常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和加压蒸汽管路系统的压力也是稳定的,也就是通过流量调节阀的自动调节和压缩机转速的自动调节,在染色机同一降温速度的蒸发降温过程中接有管道阻力器在用的排汽支管前后的压力都是基本不变的,因此流过此排汽支管的蒸汽流量也就基本不变,由于蒸汽的汽化热随温度变化非常小,因此只要蒸汽流量稳定就可以近似认为蒸发带走热的速度也就是冷却降温速度是基本不变的,因此当装有管道阻力器的排汽支管的压降足够大时只要通过流量调节阀锁定管道阻力器前压力传感器的指示值、通过压缩机的变频调速锁定常压蒸汽管网或负压蒸汽管网的压力传感器的指示值、通过加压蒸汽管路上接入厂区蒸汽管网的调节阀锁定加压蒸汽管路系统压力传感器的指示值就可以保证染色液蒸发降温系统流出在用排汽支管的蒸汽流量的稳定,从而满足染色机恒定的降温速度的要求,可以通过调试找到这几个压力传感器的设定值实现工艺所需的降温过程速度。另夕卜,原有染色机循环泵进液管道上需新增2个带自动阀门(d)、(e)的接口,离循环泵进口远的接口(也可从染槽底部接出)通过自动阀门(d)与蒸发罐进液口相连,蒸发罐排液口通过蒸发系统的回流泵与离循环泵进口近的接口通过新增的自动阀门(e)相连。染色机降温程序启动后,控制程序自动打开新增安装在染色机循环泵进口管道上的自动阀门(d)把部分染色液通过压差自流进入蒸发罐,染色液蒸发降温系统排汽口的自动阀门(c)自动打开与车间新增的加压蒸汽管路系统联通,排汽调压稳流系统的流量调节阀按工艺要求的降温速度所对应压力传感器的设定值自动调节调节阀的开度,使阀后的压力传感器的指示值稳定且与设定值一致,此时蒸发的二次蒸汽流量稳定,染色液的温度以工艺要求的降温速度下降,随着染色液的不断流入,蒸发罐液位在增加,液位达到设定值时启动回流泵,同时打开自动阀门(e)使降温后的染色液回流染色机的染液循环系统,控制程序用蒸发罐液位传感器的设定值控制回流泵的转速(如果不采用回流泵的变频控制也可在回流管路上增加流量调节阀实现同样的目的),使蒸发罐的液位稳定,当染色机内染液温度降温达到某个设定温度时(染液温度已经接近不能保证蒸汽流量稳定的温度时),自动阀门(C)自动关闭、自动阀门(a)自动打开排汽切换到车间新增的常压蒸汽管路系统,同时控制系统自动改变压力传感器的设定值为新的工况对应的设定值,流量调节阀自动调节稳定后系统将按新的压力和工艺要求的降温速度进行蒸发降温,当染色机内染液温度降温达到另一个设定温度时(染液温度又接近不能保证蒸汽流量稳定的温度时),自动阀门(a)自动关闭、自动阀门(b)自动打开排汽切换到车间新增的负压蒸汽管路系统,同时控制系统自动改变压力传感器的设定值为新的工况对应的设定值,流量调节阀自动调节稳定后系统将按新的压力和工艺要求的降温速度进行蒸发降温,染色机染液的指示温度达到规定的下限后,自动阀门(d)自动关闭,同时关闭自动阀门(b)然后打开自动阀门(c)把加压后的蒸汽引入蒸发罐,同时回流泵转速与蒸发罐液位传感器的控制自动解除,等蒸发罐液位指示值为O时关自动阀门(e)停回流泵(也可以延迟几秒,具体时间可根据需要设定把染液尽量排空),同时打开蒸发降温系统最低点的排空自动阀门(f),把蒸发系统内的残液排干后关闭自动阀门(f)(可以采用时间来控制),然后关闭自动阀门(c)和排汽调压稳流系统的蒸汽流量调节阀,蒸发系统将准备下一台染色机的蒸发冷却降温,这样不断循环。另外加压后蒸汽压力通常为表压0.05MPa到0.1MPa,从常压蒸汽压缩机出口排出的加压蒸汽通过加压蒸汽管路系统回流染整车间,通过自动蒸汽阀门(g)与冷热交换器的加热蒸汽接口连接用于染色机升温过程低温区间的加热,染色机加热程序启动后系统原有的蒸汽自动阀门处于关闭状态,自动阀门(g)自动打开,压缩后的加压蒸汽自动进入冷热交换器对染色液进行加热,自动阀门(g)安装在原有的蒸汽调节阀的前面,染色机同样能根据染液的升温速度自动调节蒸汽的流量以达到工艺升温速度的要求。
[0015]考虑到每台染色机一个包括升温、保温、降温过程在内的完整生产周期为5-6小时,而在整个生产周期中降温过程的时间通常在45分钟以内,占整个生产周期的比例小于等于15%,因此,采用5-6台染色机一组合用一套新增的染液蒸发降温回流系统完全可以安排时间单独实现对组内每一台染色机的蒸发降温过程,使各种颜色的染液不会混合,另外由于降温过程是一个匀速的降温过程,因此,在蒸发罐的排气管上安装一套排汽调压稳流系统,同时通过车间二次蒸汽排汽管路的合理设计可以基本实现工艺所需的降温过程速度。
[0016]本实用新型的高温高压溢流染色机余热回收系统改变了原高温高压溢流染色机降温过程采用的水间接冷却的降温工艺,采用染色循环液直接蒸发降温工艺,同时结合水蒸汽机械压缩技术把蒸发产生的二次蒸汽加压后回用到高温高压溢流染色机加热过程的低温区间,以常用的使用温度130°C的高温高压溢流染色机的130°C降温到80°C的工况为例,如果全部采用本实用新型的蒸发降温工艺加机械压缩技术回收蒸汽基本可以解决染液升温从40°C到85°C过程的蒸汽消耗,约可以减少40-50%左右的蒸汽消耗。

[0017]图1a是本实用新型实施例的局部结构示意图。
[0018]图1b是本实用新型实施例的另一局部结构示意图。

[0019]下面结合附图对本实用新型优选实施例作详细说明。
[0020]图1a的12a、13a、14a处分别与图1b的12b、13b、14b处连通形成一个整体结构。如图la、lb所示,本实施例高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置包括数个带有液位传感器的蒸发罐1、数个(个数与蒸发罐I相适配)带变频调速的染色液回流泵2、负压蒸汽压缩机8、常压蒸汽压缩机9、加压蒸汽管网12、常压蒸汽管网13、负压蒸汽管网14,数台高温高压溢流染色机15与一个蒸发罐I及染色液回流泵2为一组,每台高温高压溢流染色机15各通过一管道16与加压蒸汽管网12连通,高温高压溢流染色机15与蒸发罐I间连通两根管道即管道17、管道18,管道18上安装有染色液回流泵2 ;蒸发罐I的出气管分别通过管道19、管道21、管道20与加压蒸汽管网12、常压蒸汽管网13、负压蒸汽管网14连通,该出气管上安装有电动或气动的流量调节阀3及压力传感器5,管道19、管道21、管道20分别安装有一管道阻力器4及自动阀门c/a/b,负压蒸汽管网14与负压蒸汽压缩机8的进口连通,负压蒸汽压缩机8的出口、常压蒸汽管网13都与常压蒸汽压缩机9的进口连通,常压蒸汽压缩机9的出口与加压蒸汽管网12连通。常压蒸汽管网13上安装压力传感器6,负压蒸汽管网14上安装压力传感器7。管道17的最低点安装有第一排空自动阀门f,管道18的最低点安装有第二排空自动阀门f。管道16上安装有自动阀门g,管道17上安装有多个与染色机对应的自动阀门d。管道18上安装有多个与染色机对应的自动阀门e,每个自动阀门e处于每一高温高压溢流染色机15与染色液回流泵2之间。负压蒸汽压缩机8由变频器控制电机10运行,常压蒸汽压缩机9由变频器控制电机11运行。
[0021]加压蒸汽管网12安装有压力传感器22、安全阀24,同时通过流量调节阀23接入了一路外接低压蒸汽A,压力传感器22用于控制流量调节阀23的开度,因此通过压力传感器22的设定值可以锁定调节阀23的开度,再通过安全阀24的共同控制,可以保证加压蒸汽管网上压力基本稳定。管道阻力器4前的管道压力由于受压力传感器5和流量调节阀3的控制也是稳定不变的,因此,管路19在排放蒸发降温的蒸汽时前后的蒸汽压力都是稳定不变的,因此排出的蒸汽流量也是稳定不变的即染液的降温速度也基本稳定不变,当染色机的温度较高比如130°C时,采用此系统回收同样数量的蒸汽可以减少系统的压缩功和电耗。最后蒸发系统排液阶段同样可以打开自动阀c和流量调节阀3把加压后的蒸汽引入把染液全部排出蒸发降温系统。
[0022]高温高压溢流染色机余热回收系统包括在布置有大量高温高压溢流染色机的染整车间内新建与染色液减压蒸发降温工艺相配套的常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和各自对应的常压蒸汽压缩机、负压蒸汽压缩机、机械压缩后的加压蒸汽管路系统。负压蒸汽管路汇总后接入新增的负压蒸汽压缩机入口,负压蒸汽压缩机出口接入常压蒸汽管路系统,常压蒸汽管路系统汇总后接新增的常压蒸汽压缩机入口,常压蒸汽压缩机出口接入车间新增的加压蒸汽管路系统,加压后蒸汽压力约为表压0.05-0.1MPa左右回流染整车间用于高温高压溢流染色机升温过程低温区间的加热,常压蒸汽压缩机和负压蒸汽压缩机都采用变频调速,同时在压缩机进口前的常压蒸汽管路、负压蒸汽管路及加压蒸汽管路上分别安装蒸汽压力传感器,传感器的压力信号分别用于控制各自蒸汽压缩机的转速和加压蒸汽管路外接入蒸汽调节阀的开调,因此常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和加压蒸汽管路系统各自可以通过自己系统的蒸汽压力传感器的设定值控制各自蒸汽压缩机的转速和加压蒸汽系统外接入的蒸汽量,保证常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和加压蒸汽管路系统各自压力的基本稳定。在此基础上,每5-6台高温高压溢流染色机一组合建一套新增的染色液蒸发降温系统,每套新增的染色液蒸发降温系统包括:带有液位传感器的蒸发罐1、带变频调速的染色液回流泵2、与蒸发罐排汽口相连接的排汽调压稳流系统及与染色液蒸发降温系统配套的多组自动阀门和系统管路,排汽调压稳流系统包括一个通过管路与蒸发罐排汽口相连接的电动或气动的流量调节阀3和流量调节阀后管路上用于控制流量调节阀开度的压力传感器5,压力传感器后的排汽管路一分为三接出三路排汽支路通过各自串联的管道阻力器4(管道阻力器可采用限流孔板及其它阻力稳定的阻流结构)和自控阀门a、b、c分别接入车间新增的常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和加压蒸汽管路系统,三路排汽支路21、20、19分别连接的常压蒸汽管路系统、负压蒸汽管路系统和加压蒸汽管路系统的压力由于受各自安装在蒸汽管路上的压力传感器6、7、22的设定值的自动控制,因此非常稳定,压力传感器6、7、22的设定值自动控制带变频调速的压缩机的转速和调节阀23的开度,也就是通过流量调节阀3、23的自动调节和压缩机转速的自动调节,在同一指定的降温阶段在用的排汽支路前后的压力都是基本不变的,因此流过该排汽支路的蒸汽流量也就基本不变,由于蒸汽的汽化热随温度变化非常小,因此只要蒸汽流量稳定就可以近似认为蒸发带走热的冷却降温速度是基本不变的。因此只要管道阻力器4的压降或阻力足够大,就可以通过各自设定压力传感器的设定值控制流量调节阀3、23的开度和压缩机的转速使车间内每套染色液蒸发降温系统在用的排汽支路21或20或19前后的压差基本恒定,从而满足各自染色机降温速度的要求,因此,可以通过调试找到这几个压力传感器的设定值实现工艺所需的降温过程速度。染色机循环泵进液口前的管道上需新增2个各自带自动阀门d、e的接口,离循环泵进口远的接口通过自动阀门d和管道与蒸发罐I进液口相连,蒸发罐排液口通过蒸发系统的回流泵2与离循环泵进口近的接口通过新增的自动阀门e相连。
[0023]染色机降温程序启动后,控制程序自动打开新增安装在染色机循环泵进口管道上的自动阀门d把部分染色液通过压差自流进入蒸发罐I,同时自动阀门c自动打开联通到车间新增的加压蒸汽管路系统,流量调节阀3按工艺要求的降温速度所对应的压力传感器5的设定值自动调节,使压力传感器5的指示值稳定且与设定值一致,此时蒸发的二次蒸汽流量稳定,染色液的温度以工艺要求的降温速度下降,随着染色液的不断流入,蒸发罐液位在增加,液位达到设定值时启动回流泵2,同时打开自动阀门e,另外控制程序用蒸发罐I液位传感器的设定值控制回流泵2的转速(如果回流泵不采用变频控制也可在回流管路上增加流量调节阀实现同样目的),使蒸发罐I的液位稳定,当染色机内染液温度降温达到某个设定温度时(染液温度已经接近不能保证蒸汽流量稳定的温度时),自动阀门c关闭、同时打开自动阀门a把排出蒸汽自动切换到车间新增的常压蒸汽管路系统,同时控制系统自动改变压力传感器5的设定值为新的工况和工艺要求降温速度对应的设定值,流量调节阀3自动调节稳定后系统将按工艺要求的降温速度继续进行蒸发降温,等染色机内指示温度达到本降温过程的设定温度时(染液温度已经接近不能保证蒸汽流量稳定的温度时),自动阀门a关闭、同时打开自动阀门b把排出蒸汽自动切换到车间新增的负压蒸汽管路系统,同时控制系统自动改变压力传感器5的设定值为新的工况和工艺要求降温速度对应的设定值,流量调节阀3自动调节稳定后系统将按工艺要求的降温速度继续进行蒸发降温,等染色机内指示温度达到降温过程设定的下限后(比如80°C ),自动阀门d自动关闭,同时关闭自动阀门b,然后打开自动阀门c把加压后的蒸汽引入蒸发罐,回流泵2转速与蒸发罐I液位传感器的控制自动解除,等蒸发罐I液位指示值为O时关自动阀门e停回流泵2(也可延迟几秒钟),同时打开蒸发降温系统最低点的排空自动阀门f把蒸发系统内的残液排干后关闭(打开一分钟后关闭,时间可以根据需要设定,以保证染液排空为准),然后关闭自动阀门c,蒸发系统将准备下一台染色机的蒸发冷却降温,这样不断循环。加压后蒸汽的表压约为0.05MPa到0.1MPa,从常压蒸汽压缩机出口排出的加压蒸汽通过加压蒸汽管路系统回流染整车间,通过自动阀门g与冷热交换器的加热蒸汽接口连接用于高温高压溢流染色机升温过程低温区的加热,染色机加热程序启动后系统原有的蒸汽自动阀门处于关闭状态,自动阀门g自动打开,压缩后的加压蒸汽自动进入冷热交换器对染色液进行加热,带自动阀门g的管路16安装在原有的自动蒸汽调节阀前,染色机能根据染液的升温速度自动调节蒸汽的流量以达到工艺升温速度的要求,染色液升温达到某一温度后,加压蒸汽所对应的传热温差已满足不了工艺的升温速度要求,加压蒸汽的自动阀门g自动关闭,原
0.5-0.6MPa蒸汽系统的自动阀门打开,染色液切换成0.5-0.6MPa的蒸汽加热。
[0024]以上对本实用新型的优选实施例进行了详细说明,对本领域的普通技术人员而言,依据本实用新型提供的思想,在上会有改变之处,而这些改变也应视为本实用新型的保护范围。

1.一种高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是包括数个带有液位传感器的蒸发罐、与蒸发罐相对应的带变频调速的染色液回流泵、负压蒸汽压缩机、常压蒸汽压缩机、加压蒸汽管网、常压蒸汽管网、负压蒸汽管网,数台高温高压溢流染色机与一个蒸发罐及对应的染色液回流泵为一组,每台高温高压溢流染色机各通过第一管道与加压蒸汽管网连通,高温高压溢流染色机与蒸发罐间连通第二管道、第三管道,第三管道上安装有所述的染色液回流泵;每一蒸发罐的出气管分别通过第四管道、第五管道、第六管道与加压蒸汽管网、常压蒸汽管网、负压蒸汽管网连通,蒸发罐的出气管上安装有电动或气动的流量调节阀及第一压力传感器,第四管道、第五管道、第六管道分别安装有一管道阻力器及一自动阀门,负压蒸汽管网与负压蒸汽压缩机的进口连通,负压蒸汽压缩机的出口、常压蒸汽管网都与常压蒸汽压缩机的进口连通,常压蒸汽压缩机的出口与加压蒸汽管网连通;加压蒸汽管网上安装有第二压力传感器,且通过流量调节阀接入一路外接蒸汽,第二压力传感器控制流量调节阀的开度。
2.如权利要求1所述的高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是:常压蒸汽管网上安装第三压力传感器。
3.如权利要求1或2所述的高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是:负压蒸汽管网上安装第四压力传感器。
4.如权利要求1所述的高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是:第一管道上安装有第二自动阀门。
5.如权利要求1所述的高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是:第二管道的最低点安装有第一排空自动阀门。
6.如权利要求1或4或5所述的高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是:第二管道上安装有多个与染色机对应的第三自动阀门。
7.如权利要求1所述的高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是:第三管道的最低点安装有第二排空自动阀门。
8.如权利要求1或7所述的高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是:第三管道上安装有多个与染色机对应的第四自动阀门,每个第四自动阀门处于同组的每一高温高压溢流染色机与染色液回流泵之间。
9.如权利要求1所述的高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是:负压蒸汽压缩机由第一变频器控制电机运行;和/者,常压蒸汽压缩机由第二变频器控制电机运行。
10.如权利要求1或9所述的高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,其特征是:加压蒸汽管网上安装有安全阀。
本实用新型公开了高温高压溢流染色机的蒸发降温余热回收装置,包括蒸发罐等,数台染色机与一个蒸发罐及对应的染色液回流泵为一组,每台染色机各通过管道与加压蒸汽管网连通,染色机与蒸发罐连通两管道,一管道上安装染色液回流泵;蒸发罐的出气管分别通过管道与加压蒸汽管网、常压蒸汽管网、负压蒸汽管网连通,出气管安装流量调节阀及压力传感器,前述管道分别安装有管道阻力器及自动阀门,负压蒸汽管网与负压蒸汽压缩机的进口连通,负压蒸汽压缩机的出口、常压蒸汽管网都与常压蒸汽压缩机的进口连通,常压蒸汽压缩机的出口与加压蒸汽管网连通;加压蒸汽管网上安装压力传感器,通过流量调节阀外接蒸汽,压力传感器控制流量调节阀的开度。
D06B23-20
CN204417842
CN201520021539
吕进归, 吕慧波
吕进归
2015年6月24日
2015年1月12日

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